5. SAFETY STOCK, LOT SIZING AND SYSTEM UPDATING

5. SAFETY STOCK, LOT SIZING AND SYSTEM UPDATING
Safety stock / stok aman : Perhatikan bahwa rencana komponen pada MRP yang ditunjukkan dalam Tabel 9.7 meliputi ruang untuk masuknya safety stock. Meskipun alasan menggunakan MRP itu untuk me-manage item-item dependent demand supaya bisa menghindari kebutuhan untuk safety stock, namun dalam kenyataannya perusahaan bisa memilih untuk melakukan safety stock untuk item tertentu karena berbagai alasan : jumlah safety stock kadang-kadang dikurangi sebelum menunjukkan kuantitas on hand.
Berikut adalah alasan untuk mempertahankan safety stock pada form MRP :
Following are some of the reasons for carrying safety stock of components on an MRP format :

1. Tidak semua demand itu dependent. Beberapa item (misalnya, perbaikan spare part) mungkin hanya  perlu service saja yang mana demand-nya adalah independent.
2. Lead times dari suppliers yang variatif adalah sumber ketidakpastian.
3. Machine breakdowns bisa saja sekonyong-konyong terjadi, dan juga permintaan perubahan  dari customer pada menit-menit terakhir.

Lot sizing : jumlah Orde tidak selalu ditentukan di muka. Beberapa metode lot-sizing yang berbeda yang digunakan, sebagai berikut :

(1) fixed-order quantity amounts, misalnya 300 handlebars;
(2) EOQ or ERL amounts;
(3) lot for lot, kuantiti order-nya di tiap periode dalam jumlah kebutuhan bersih yang pasti;
(4) fixed period requirements, misalnya pasokan selama  2 bulan; and
(5) various least-cost approaches, misalnya, least-unit cost, least-total cost.

The part-period algorithm adalah metode yang menggunakan  ratio of ordering costs untuk mengendalikan costs per period, yang menghasilkan part-period number. Selanjutnya kebutuhan untuk periode saat ini dan periode y.a.d. diakumulasikan hingga holding cost kumulatif (in part-period terms) adalah sedekat mungkin ke nomor ini.

System updating : MRP system designs,  untuk memproses data, meng-update files, dan memastikan sistem information valid dan conformable terhadap aktual, biasanya  menggunakan satu dari dua metode sebagai berikut :

   (1)   regenerative processing.

Regenerative MRP systems : menggunakan batch processing untuk me-replanning seluruh sistem (full explosion of all items) secara teratur (misalnya, secara weekly).

   (2)  net change processing.

Net change MRP systems : bekerja secara online dan react continuously terhadap perubahan mulai dari master schedule, inventory file, and sampai pada transaksi lainnya.

Pada permulaan installasi MRP biasanya dipilih tipe regenerative, namun kemudian sebagai perubahan sistem, net change menjadi sistem yang disempurnakan, banyak perusahaan yang meng-install-nya. bagaimanapun, sebagai “pengatur aktivitas”, net change systems kadang-kadang “bikin gugup” dan orang cenderung overacting terhadap perubahan. kerugian utama dari regenerative systems adalah jeda waktu yang timbul sampai informasi ter-updated masuk ke dalam net change MRP system.

System application : Meskipun sistem MRP banyak digunakan, mereka yang paling bermanfaat dalam lingkungan manufaktur, di mana produk yang diproduksi untuk memesan, atau dirakit untuk memesan atau saham. MRP tidak memberikan keuntungan sebanyak di rendah-volume, aplikasi yang sangat rumit atau dalam proses aliran kontinu, seperti kilang. Memang, bagaimanapun, menikmati aplikasi luas dalam logam, kertas, makanan, kimia, dan lainnya pengolahan aplikasiSystem application : meskipun MRP systems sudah dipakai secara meluas, sistem ini paling banyak memberi benefit pada ruang lingkup manufacturing, dimana produk :

- manufactured to order, or
- assembled to order or
- maked to stock.

MRP tidak memberikan keuntungan sebanyak jika diterapkan di sistem produksi yang bersifat :

- rendah-volume, 
- aplikasi yang sangat rumit atau 
- dalam proses aliran kontinu, seperti refinery/kilang. 

Memang, bagaimanapun juga, nikmatilah aplikasi yang meluas dalam bidang logam, kertas, makanan, kimia, dan bidang lainnya berbasis aplikasi proses.
ILLUSTRATION 4 : Clemson Industries memproduksi produk X dan Y, yang memiliki demand, safety stock, dan product structure level seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 9.4. 
Pada stock on hand-nya adalah sebagai berikut: X = 100, Y = 30, A = 70, B = 0, C = 200, dan D = 800. Lot size untuk A adalah 250, dan ukuran lot untuk D adalah 1.000 (atau kelipatan dari jumlah), semua item lain yang ditentukan atas dasar lot-for-lot (LFL) (yaitu, jumlah yang sama dengan kebutuhan bersih). Penerimaan hanya dijadwalkan adalah 250 unit X karena pada periode 2. Tentukan jumlah pesanan dan tanggal rilis, untuk semua kebutuhan menggunakan format MRP. (Catatan: Asumsikan jumlah safety stock yang akan dimasukkan dalam on hand/Available)

Pertama, menetapkan kode (level terendah) yang berlaku untuk setiap produk seperti yang ditunjukkan pada Tabel 9.8. Produk C dan D muncul baik pada level 1 dalam produk Y dan di level 2 dalam produk X, sehingga mereka tempatkan ke level 2.

Dengan demikian kebutuhan-nya tidak terjaring habis/net out sampai semua level 0 dan 1 kebutuhan telah terjaring habis.

Selanjutnya, mengatur format MRP untuk semua item (lihat Tabel 9.9), dan masukkan kebutuhan kotor untuk produk akhir X dan Y. Kedua item itu punya kode tingkat rendah kode 0 dan sehingga dapat terjaring dengan menggunakan kuantitas pesanan yang sesuai kebutuhan mereka (melestarikan safety stock, tentu saja). Hasil dari plan order ini, me-rilis 200 dan 250 unit untuk X (periode 4 dan 6) dan 400 unit untuk Y (periode 4).

Selanjutnya, meng-explode-kan planned-order rilis untuk produk X and Y (caranya, kalikan dengan jumlah yang dibutuhkan dari level l item, A dan B). (Perhatikan bahwa C dan D tidak di item level l.) proyeksi kebutuhan untuk A (200 and 250 units) adalah hasil langsung dari planned-order releases untuk X. Dua unit B diperlukan untuk tiap X, sehingga proyeksi kebutuhan item B di periods 4 and 6 adalah 400 and 500, masing masing. Item A and B kemudian dijaring, dan tanggal rilis order release dan jumlahnya kemudian di set.
Selanjutnya, meledak tingkat 2, direncanakan rilis-order ke 3 item tingkat. Tanda panah pada Tabel 9.9 menunjukkan bahwa persyaratan untuk C dan D berasal dari yang direncanakan rilis-order untuk kedua B dan Y. End barang Y membutuhkan 4 unit D, sehingga persyaratan diproyeksikan dalam periode 4 adalah 2.100 unit, dengan 1.600 dari Y (yang adalah, 4 × 400) dan 500 dari B. Bersama, mereka menghasilkan direncanakan rilis-order untuk 2.000 unit D pada periode 2.

Selanjutnya, meng-explode-kan level 2, planned-order rilis untuk item level 3. Tanda panah pada Table 9.9 menunjukkan bahwa kebutuhan C and D berasal dari planned-order rilis untuk kedua B and Y. produk akhir Y memerlukan 4 units D, sehingga kebutuhan diproyeksikan di periode 4 adalah 2,100 units, dengan 1,600 dari Y (yaitu, 4 × 400) and 500 from B. bersama menghasilkan satu planned-order rilis untuk 2,000 unit D di periode 2.