Rabu, 10 Oktober 2012

7.2. Loading Concepts

7.1. Loading Concepts
Mengapa menggunakan loading? Alasan utamanya adalah bahwa loading dapat memprediksi event di waktu mendatang. Sebuah grafik memberitahukan adanya kelebihan beban, dan overload itu diberitahukan di muka. Grafik yang serupa bisa memperingatkan kelebihan kapasitas sebelum mesin dan pekerja pada menganggur. Oleh karena itu, loading yang paling berguna untuk dispatcher, supervisor, dan scheduller bengkel produksi. Loading bisa dipakai untuk kelancaran workload baik secara bulan ke bulan ataupun kelancaran workload antara work station. Loading adalah alat bantu untuk mengidentifikasi departemen atau mesin yang kritis dan membantu menilai efek adanya break-down, order mendadak, serta produk baru. Loading juga berguna untuk mendokumentasikan kebutuhan dalam hal apa kapasitas lebih atau dalam hal apa kapasitas bisa kurang.
INFINITE LOADING
Infinite loading berarti memperlihatkan pekerjaan untuk work station dalam periode waktu tertentu, terlepas dari kapasitas work station itu. Bila menggunakan infinite loading untuk membuat jadwal, perlu mengecek load-nya untuk menentukan apakah ada kapasitas masih cukup memungkinkan dalam periode waktu itu.
FINITE LOADING
Finite capacity loading berarti menempatkan pekerjaan ke work station lebih dari yang bisa diharap untuk dilaksanakan. Pembebanan terhadap finite capacity dengan operasi; lebih kompleks dibandingkam dengan infinite capacity.
Suatu kegiatan yang berjalan tidak sesuai jadwal boleh jadi memerlukankan rekalkulasi beban dan oleh karenanya, beban itu akan masuk ke time period lain. Finite loading juga mensyaratkan bahwa perusahaan menetapkan prioritas loading terhadap pekerjaan. Dalam prakteknya, Finite loading tidak memuaskan karena mengasumsikan bahwa kapasitas saat ini semuanya ada dan bisa dipakai, tapi tidak memperlihatkan time period yang mana overload akan terjadi meskipun dilakukan usaha-usaha untuk memenuhi jadwal yang diinginkan.
COMBINATION LOADING
Sistem loading yang baik melibatkan kombinasi dari kedua teknik di atas.  Pertama order dijadwalkan dan dimuat ke infinite capacity untuk melihat di mana overload akan terjadi, kemudian dijadwal ulang untuk tingkat beban berdasarkan kapasitas yang tersedia setelah tindakan korektif diambil sejauh yang mungkin
Perusahaan telah berhasil menggunakan komputer untuk membebani mesin selama planning period untuk membantu perencanaan kapasitas. Prakiraan terhadap produk jadi secara individual yang akan diproduksi selama periode ini dapat di-explode-kan menjadi kebutuhan rinci jam produksi untuk masing-masing workcenter utama. Machine hours didasarkan pada aggregate hours akan memberikan data yang dapat diandalkan pada kapasitas rata-rata yang dibutuhkan untuk memenuhi perkiraan demend pada fasilitas manufaktur.

Pekerjaan dapat dibedakan oleh sifatnya. Jika suatu pekerjaan bisa dilakukan oleh lebih dari satu work station, maka yang harus ditunjuk untuk mengerjakan hanya satu. Jika itu hanya bisa dilakukan oleh satu work station, maka tidak ada pilihan lain, tetapi untuk satu pusat kerja. Pekerjaan dapat ditugaskan secara pekerjaan individu, tetapi jika pekerjaan yang berulang-ulang, mereka dapat ditugaskan secara standar dengan menggunakan rute. Rute standar menunjukkan semua operasi yang harus dilakukan untuk membuat bagian atau perakitan. Jika rute standar tidak tersedia, seseorang harus menetapkan pekerjaan individu untuk fasilitas dan harus memperkirakan isi kerja dari tugas. Isi kerja harus dalam hal yang sebanding antara pekerjaan. Langkah-langkah yang dapat digunakan adalah jam, potongan, batch, galon, dan seterusnya per jam, per shift, per hari dan sebagainya.

Work assignments must be accumulated by the facility in order to calculate the load on each facility. One method is to use a ledger in which the job members and job loads are entered by each facility. When the job is completed, it is marked off. The jobs are then added periodically to obtain the load on the facility.

Another method is to accumulate the assignments in ‘buckets’ one bucket for each facility. The bucket may be box, a file, a peg and so on. A ticket is prepared for each job assigned to the facility and is placed in the bucket. A perpetual total of the facility load may be kept for each bucket. Job tickets, as added to the bucket are added to this total. When completed and removed from the bucket, they are deducted from the total. If a computer is available, bucket may be computer file. If standard routings are available, these can be kept as computer files.

7.1. Steps in the Loading

7.1 Steps in the Loading
Biasanya, loading process dianggap punya prosedur dengan enam langkah kerja. Langkah 1 sampai 4 adalah keputusan manajerial yang biasanya tidak berubah dalam minggu ke minggu atau dalam bulan ke bulan. Sedangkan dua langkah terakhir, diperlukan sebagai masukan periodik untuk scheduling.
Langkah 1 : Langkah pertama dalam pemuatan mesin adalah untuk memilih load center. Sekelompok mesin bisa dibebani oleh departemennya hanya jika semua mesinnya serupa dan mampu tukar (interchangeable). Ketika mesin-mesin dalam departemen memiliki kapasitas yang berbeda, maka solusi pendekatannya adalah untuk membagi mesin-mesin itu ke dalam kelompok mesin serupa.Sebagai contoh, semua 24 inci mesin boring bisa dimasukkan dalam satu group, jika pekerjaan-nya mampu tukar antara mesin-mesin tersebut. Tren-nya adalah memasukkan mesin ke group bisa diisi sebanyak yang memungkinkan karena hal tersebut akan mengurangi kompleksitas/kerumitan masalah loading serta bisa untuk menstabilkan beban.

Langkah 2 : Langkah kedua adalah untuk mengembangkan faktor efisiensi terhadap load centers / work stations. Sebuah work stations dengan dua orang secara teoritis berkapasitas 80 jam produksi per minggu, namun output aktualnya mungkin kurang dari 80 jam produksi per minggu, kegiatan non produktif, atau non value lainnya hanya menambahkan kesibukan. Jika mereka bekerja pada insentif, mereka bisa menghasilkan lebih dari 80 jam produksi standar.
Langkah 3 : Langkah ketiga adalah untuk menentukan kapasitas kotor oleh center (maksudnya load centers / work stations). Kapasitas ini tergantung baik manusia atau mesin artinya : 
  • pusat / centers adalah mesin tergantung jika semua mesin memiliki setidaknya satu operator yang ditempatkan. 
  • pusat / centers adalah manusia tergantung jika ada jumlah pekerja lebih dari dari mesin dan mesin menganggur / idle sementara semua pekerja yang sibuk. 
Dengan jumlah orang atau mesin sebagai masukan, kapasitas kotor adalah jumlah jam kotor yang mana satu sumber daya bisa dipakai pada tiap planning period-nya. Sedangkan Kapasitas pusat dihitung dengan kapasitas kotor kali faktor efisiensi.

Langkah 4 : Langkah keempat adalah memilih metode loading, baik untuk pembebanan kapasitas terbatas (Finite capacity loading) atau kapasitas tak terbatas (Infinite capacity loading). Infinite capacity loading artinya memperlihatkan pekerjaan untuk work center di suatu time period, terlepas dari kapasitas work center itu. Finite capacity loading artinya menempatkan tidak ada pekerjaan lebih ke work center daripada yang bisa diharap untuk dilaksanakan.
Langkah 5 : Langkah kelima adalah untuk memuatkan order yang dijadwalkan ke load centers sementara pada saat yang sama, memperhitungkan kapasitas dan pembatas lainnya.
Langkah 6 : Langkah keenam adalah teknik unloading. Unloading adalah proses penghapusan pekerjaan yang terjadwal di work center karena sudah selesai sebagian atau seluruhnya. Cara manual mungkin hanya perlu cara pintas, misalnya dengan alasan pekerjaan akan selesai saat potongan lot pertama masuk laporan. Cara shortcut  ini menghemat postingan dari banyak lot parsial dan penghitungan ulang saldo beban, tetapi load dinilai dengan jumlah jam tersisa pada pekerjaan yang di-unloading. Shortcut lain mengurangi  hanya ketika lot terakhir selesai, dengan memberikan load lebih secara konstan dengan jam yang tidak dihapus. Jumlah jam yang akan di-unload harus sama dengan jumlah jam di-load untuk setiap pekerjaan.
Sebuah work station, berdasarkan work order aktual yang dirilis, adalah teknik jangka pendek untuk menyoroti beban underload atau overloads pada work station dan menunjukkan kebutuhan lembur, transfer sementara, subkon atau penyesuaian jangka pendek.

Selasa, 09 Oktober 2012

7. LOADING

7. LOADING
Ada dua teknik dasar untuk merencanakan pengendalian suatu sistem produksi. Salah satunya adalah  loading; yang lainnya adalah scheduling. Namun diantara keduanya loading lebih mudah untuk dilakukan. Akan tetapi scheduling mampu memberikan kontrol yang lebih baik serta lebih rinci dan mendetail, meskipun biasanya dilakukan untuk periode waktu yang lebih pendek.
Beban adalah jumlah pekerjaan yang dialokasikan ke suatu fasilitas work station atau operator, sedangkan  loading adalah pembebanan kerja. Loading tidak spesifikasi urutan yang manakah pekerjaan dilakukan lebih dahulu atau kapan pekerjaan dilakukan.
Loading adalah tugas agregat pekerjaan ke entitas tertentu. Masukan yang diperlukan untuk loading meliputi:
Routing
Standar jam per operasi atau pusat kerja
Mesin Gross / man-jam yang tersedia
Efisiensi faktor
Tanggal jatuh tempo.
Memuat terkait erat dengan perencanaan kapasitas dalam arti bahwa pemuatan adalah indikasi pertama bahwa tingkat kapasitas memerlukan penyesuaian.
Loading adalah aggregate assignment (penempatan yang menyeluruh) suatu job ke entitas tertentu. Inputan yang diperlikan untuk loading meliputi  :
• Routing
• Jam standard per pengerjaan/operasi atau per workstation 
Gross machine hour atau man-hour yang tersedia
• Efficiency factors
Tanggal jatuh tempo.
Loading terkait erat dengan capacity planning dalam arti bahwa loading adalah indikasi pertama dimana capacity levels itu memerlukan adjusting.

6. CRP INPUTS AND OUTPUTS

6. CRP INPUTS AND OUTPUTS

Kapasitas adalah ukuran kemampuan produktif dari fasilitas per unit waktu. Dalam relevansinya dengan  waktu, keputusan manajemen tentang kapasitas berhubungan dengan hal-hal sebagai berikut :
  1. Perencanaan sumber daya jangka panjang : capital facilities, peralatan dan sumberdaya manusia.
  2. Perencanaan kebutuhan jangka menengah : tenaga kerja dan peralatan untuk memenuhi MPS.
  3. Pengendalian jangka pendek : aliran input output dan rentetan operasi.

Capacity-requirements planning (CRP) diperuntukkan terutamabagi activitas jangka menengah. CRP system menerima order yang sudah direncanakan dan sudah dirilis dari material-requirements planning system (MRP) dan upaya untuk meratakan beban kerja perusahaan di work station supaya bisa seimbang dengan capasitas dari workstation itu sendiri. Seperti MRP, CRP adalah proses yang iteratif, berulang-ulang yang melibatkan planning, revisi kapasitas (atau revisi terhadap master schedule), dan replanning sampai tercapai suatu profil beban yang baik dan bisa diterima.

Planned-order rilis (dalam MRP system) dikonversi ke standard jam pembebanan work station penentu dalam CRP system.
Berikut ini adalah input dan output penting dalam CRP system :

5. SAFETY STOCK, LOT SIZING AND SYSTEM UPDATING

5. SAFETY STOCK, LOT SIZING AND SYSTEM UPDATING
Safety stock / stok aman : Perhatikan bahwa rencana komponen pada MRP yang ditunjukkan dalam Tabel 9.7 meliputi ruang untuk masuknya safety stock. Meskipun alasan menggunakan MRP itu untuk me-manage item-item dependent demand supaya bisa menghindari kebutuhan untuk safety stock, namun dalam kenyataannya perusahaan bisa memilih untuk melakukan safety stock untuk item tertentu karena berbagai alasan : jumlah safety stock kadang-kadang dikurangi sebelum menunjukkan kuantitas on hand.
Berikut adalah alasan untuk mempertahankan safety stock pada form MRP :
Following are some of the reasons for carrying safety stock of components on an MRP format :
  1. Tidak semua demand itu dependent. Beberapa item (misalnya, perbaikan spare part) mungkin hanya  perlu service saja yang mana demand-nya adalah independent.
  2. Lead times dari suppliers yang variatif adalah sumber ketidakpastian.
  3. Machine breakdowns bisa saja sekonyong-konyong terjadi, dan juga permintaan perubahan  dari customer pada menit-menit terakhir.
Lot sizing : jumlah Orde tidak selalu ditentukan di muka. Beberapa metode lot-sizing yang berbeda yang digunakan, sebagai berikut :

(1) fixed-order quantity amounts, misalnya 300 handlebars;
(2) EOQ or ERL amounts;
(3) lot for lot, kuantiti order-nya di tiap periode dalam jumlah kebutuhan bersih yang pasti;
(4) fixed period requirements, misalnya pasokan selama  2 bulan; and
(5) various least-cost approaches, misalnya, least-unit cost, least-total cost.
The part-period algorithm adalah metode yang menggunakan  ratio of ordering costs untuk mengendalikan costs per period, yang menghasilkan part-period number. Selanjutnya kebutuhan untuk periode saat ini dan periode y.a.d. diakumulasikan hingga holding cost kumulatif (in part-period terms) adalah sedekat mungkin ke nomor ini.
System updating : MRP system designs,  untuk memproses data, meng-update files, dan memastikan sistem information valid dan conformable terhadap aktual, biasanya  menggunakan satu dari dua metode sebagai berikut :
   (1)   regenerative processing.
Regenerative MRP systems : menggunakan batch processing untuk me-replanning seluruh sistem (full explosion of all items) secara teratur (misalnya, secara weekly).
   (2)  net change processing.
Net change MRP systems : bekerja secara online dan react continuously terhadap perubahan mulai dari master schedule, inventory file, and sampai pada transaksi lainnya.

Pada permulaan installasi MRP biasanya dipilih tipe regenerative, namun kemudian sebagai perubahan sistem, net change menjadi sistem yang disempurnakan, banyak perusahaan yang meng-install-nya. bagaimanapun, sebagai “pengatur aktivitas”, net change systems kadang-kadang “bikin gugup” dan orang cenderung overacting terhadap perubahan. kerugian utama dari regenerative systems adalah jeda waktu yang timbul sampai informasi ter-updated masuk ke dalam net change MRP system.
System application : Meskipun sistem MRP banyak digunakan, mereka yang paling bermanfaat dalam lingkungan manufaktur, di mana produk yang diproduksi untuk memesan, atau dirakit untuk memesan atau saham. MRP tidak memberikan keuntungan sebanyak di rendah-volume, aplikasi yang sangat rumit atau dalam proses aliran kontinu, seperti kilang. Memang, bagaimanapun, menikmati aplikasi luas dalam logam, kertas, makanan, kimia, dan lainnya pengolahan aplikasiSystem application : meskipun MRP systems sudah dipakai secara meluas, sistem ini paling banyak memberi benefit pada ruang lingkup manufacturing, dimana produk :
- manufactured to order, or
- assembled to order or
- maked to stock.
MRP tidak memberikan keuntungan sebanyak jika diterapkan di sistem produksi yang bersifat :
- rendah-volume, 
- aplikasi yang sangat rumit atau 
- dalam proses aliran kontinu, seperti refinery/kilang. 
Memang, bagaimanapun juga, nikmatilah aplikasi yang meluas dalam bidang logam, kertas, makanan, kimia, dan bidang lainnya berbasis aplikasi proses.
ILLUSTRATION 4 : Clemson Industries memproduksi produk X dan Y, yang memiliki demand, safety stock, dan product structure level seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 9.4. 
Pada stock on hand-nya adalah sebagai berikut: X = 100, Y = 30, A = 70, B = 0, C = 200, dan D = 800. Lot size untuk A adalah 250, dan ukuran lot untuk D adalah 1.000 (atau kelipatan dari jumlah), semua item lain yang ditentukan atas dasar lot-for-lot (LFL) (yaitu, jumlah yang sama dengan kebutuhan bersih). Penerimaan hanya dijadwalkan adalah 250 unit X karena pada periode 2. Tentukan jumlah pesanan dan tanggal rilis, untuk semua kebutuhan menggunakan format MRP. (Catatan: Asumsikan jumlah safety stock yang akan dimasukkan dalam on hand/Available)

Pertama, menetapkan kode (level terendah) yang berlaku untuk setiap produk seperti yang ditunjukkan pada Tabel 9.8. Produk C dan D muncul baik pada level 1 dalam produk Y dan di level 2 dalam produk X, sehingga mereka tempatkan ke level 2.

Dengan demikian kebutuhan-nya tidak terjaring habis/net out sampai semua level 0 dan 1 kebutuhan telah terjaring habis.


Selanjutnya, mengatur format MRP untuk semua item (lihat Tabel 9.9), dan masukkan kebutuhan kotor untuk produk akhir X dan Y. Kedua item itu punya kode tingkat rendah kode 0 dan sehingga dapat terjaring dengan menggunakan kuantitas pesanan yang sesuai kebutuhan mereka (melestarikan safety stock, tentu saja). Hasil dari plan order ini, me-rilis 200 dan 250 unit untuk X (periode 4 dan 6) dan 400 unit untuk Y (periode 4).

Selanjutnya, meng-explode-kan planned-order rilis untuk produk X and Y (caranya, kalikan dengan jumlah yang dibutuhkan dari level l item, A dan B). (Perhatikan bahwa C dan D tidak di item level l.) proyeksi kebutuhan untuk A (200 and 250 units) adalah hasil langsung dari planned-order releases untuk X. Dua unit B diperlukan untuk tiap X, sehingga proyeksi kebutuhan item B di periods 4 and 6 adalah 400 and 500, masing masing. Item A and B kemudian dijaring, dan tanggal rilis order release dan jumlahnya kemudian di set.
Selanjutnya, meledak tingkat 2, direncanakan rilis-order ke 3 item tingkat. Tanda panah pada Tabel 9.9 menunjukkan bahwa persyaratan untuk C dan D berasal dari yang direncanakan rilis-order untuk kedua B dan Y. End barang Y membutuhkan 4 unit D, sehingga persyaratan diproyeksikan dalam periode 4 adalah 2.100 unit, dengan 1.600 dari Y (yang adalah, 4 × 400) dan 500 dari B. Bersama, mereka menghasilkan direncanakan rilis-order untuk 2.000 unit D pada periode 2.

Selanjutnya, meng-explode-kan level 2, planned-order rilis untuk item level 3. Tanda panah pada Table 9.9 menunjukkan bahwa kebutuhan C and D berasal dari planned-order rilis untuk kedua B and Y. produk akhir Y memerlukan 4 units D, sehingga kebutuhan diproyeksikan di periode 4 adalah 2,100 units, dengan 1,600 dari Y (yaitu, 4 × 400) and 500 from B. bersama menghasilkan satu planned-order rilis untuk 2,000 unit D di periode 2.